LX型多支点悬挂起重机厂家LX型航天航空机场多吊点起重机公司

多支点起重机产品介绍：
LX型多支点电动单梁悬挂起重机采用轻量化、模块化和自动化设计，起升机构采用性能技术安全可靠、节能环保的新中式电动葫芦，大车运行机构采用三合一驱动装置分别驱动，控制采用先进的变频调速控制系统。航空航天领域起重机包含多支点悬挂起重机、悬挂过轨起重机和回转式升降平台等。

多支点起重机性能参数：
起重量：3吨、5吨、10吨、15吨、16吨、20吨、30吨、32吨、40t。
支点数量：3支点、4支点、5支点、6支点、7支点、8支点。
总跨度：Z大可达90m。
起升高度：3m-30m。
工作级别：A3、A4、A5。
起升速度：0~5m/min 变频调速。
小车运行速度：2~20m/min 变频调速。
大车运行速度：5~32m/min 变频调速。
控制方式：地面手操器+无线遥控。
工作电压：380V±10%，50Hz±1%。
满足安全相关要求：配置急停按钮，在设备危险部位张贴警示标识。
满足环保、消防、职业卫生等相关要求，设备必须接地可靠，具有漏电保护。

多支点起重机产品特点：
1、高效化、自动化、定制化、防晃功能、防止震动、载荷微速功能、寸动功能、同步功能。
2、具备灵活性，可在装配线上搬运大型组件，提供安全可靠的运输。
3、个性化解决方案用于运输整体机身、机身部件、机尾组件或机翼。
4、符合工艺要求的起重机系统优化配置。
5、对可用空间或建筑结构的设计调整，节省厂房初期设计成本。
6、高度安全性、可靠性与精确性。
7、对同步起升、大车和小车行走运动进行监控。
8、通过各起重机设备将区域维修，高空运输和搬运系统衔接起来，实现对易损部件的安全可靠搬运及精确定位。
9、多台葫芦的精确同步运行。

多支点起重机组成部分：
主梁
主梁剪支梁设计，这种主梁设计及大车端梁设计在网架结构下沉、上拱、热胀冷缩导致网架变形等问题时要有使用补偿能力，确保起重机在上述情况下能正常使用。

端梁
多支点悬挂起重机端梁走轮材料采用耐磨球墨铸铁或工程塑料材料，因而减少了走轮和大车轨道磨损。
端梁车轮为单轮缘结构配合导向轮设计，运行平稳。
独立的摩擦驱动轮传递驱动力到轨道，并且不受载荷的影响。
端梁两端设置导向轮装置，避免啃轨发生。
主动轮与轨道间的高摩擦系数防止走轮打滑。
方便装配和维修。

常规电气保护
常规电气保护：零位、过流、过压、欠压、短路、过热、接地等。起重机上的金属结构、电气设备的金属外壳、导轨等部位可靠接地。

起升机构
电机减速机三合一设计，结构紧凑，重量轻，节能、免维护，可靠性高
电机—鼠笼式异步电机、同步转速 、重级制，负载持续率 60%ED、优化风冷(冷却提高30%)
电机防护等级IF55，F级绝缘

减速机—密封、紧凑，硬齿面、静音设计，半油脂润滑，免维护
制动器—电磁盘式制动器，自调节式刹车片、免维护，重级制，防尘
大直径卷筒、高强度钢丝绳、四点式限位开关、人性化吊钩设计、安全监控单元

多支点起重机适用范围：
航天航空工业特种起重机，飞机场检修起重机
飞机制造，飞机保养，飞机维修
具备多支点、跨度达90米的悬挂起重机可提供高效的解决方案
优化自重，降低厂房上部结构的负载
低净空高，实现理想的吊钩高度
高空搬运和内部主梁的悬伸设计，可以充分利用可用空间
通过起重机连锁系统，实现不同工作区域的互相连接

1 详细技术需求
1.1 设备主要技术要求
1.1.2 起重机应配置防摇摆系统，确保小车运行时，吊重在额定载荷内的任意重量以额定Z快速度运动时，摇摆幅度≤20cm。
1.1.3 起重机具有总接触器的失电保护功能、过载保护功能、缺相和错相保护功能、起升高度限位（须同时安装两种不同形式的高度限位装置，如重锤式、断火式、压板式高度限位器等任意两种，传动式高度限位器例外）及运行行程限位功能、断电紧急锁止功能、紧急停止功能、具有缓冲器、端部止档、与同一轨道的其他起重机也应有防撞功能。
1.1.4 起重量限制器在起重重量大于105%额定起重载荷时，立即切断其超载方向的动力，起重设备发出超载报警信号，然后切断上升方向动作，但机构可以做下降方向运动。
1.1.5 行走限位：大车和小车具有电气限位和机械限位，机械式限位开关安全限定起重机到端头的移动。大车和小车行走实现初级和Z终限位。具有防撞限位和起重机速度限位功能。
1.1.7 设备符合AQ/T 7009《机械制造企业安全生产标准化规范》。
*1.2.4 所有起重机加工前应现场实测起重机轨道跨度，设备生产前应根据现场实际情况核实起重机尺寸是否合理。
*1.2.5 轨道承载满足每跨所有起重机满载工作要求。轨道型号具体参数由投标方根据招标文件要求自行设计，但不低于H588*300*12*20型钢。轨道型号具体参数须取得本项目设计单位及买方的认可后，方可投入生产。
*1.2.8 控制方式：地面手操器+无线遥控。
起重机常规操纵采用无线遥控器操纵，备用操纵采用地面有线操控盒操纵，遥控器和操控盒的防护等级不低于IP55。
遥控器和地面有线手操盒互锁。
*1.2.9 起重机电源引入方式：采用三相五线制单极安全滑触线。安全滑触线应运行顺畅、无卡滞。安全滑触线与起重机的供电采用三相五线制双授电器，从起重机到电动葫芦的供电采用高度柔性扁电缆。安全滑触线须选用3C认证产品，规格须满足起重机Z大负荷要求。滑触线运行时电源接触良好，安装支架固定牢固不得有裂纹等焊接缺陷。
1.2.10 小车单元：
小车台架：小车台架设计为低净空单轨葫芦形式，行走在起重机主梁下沿。
小车减速箱输出轴直接驱动主动轮，无开式齿轮，免维护。
1.2.12 电气安全符合GB 5226.1、GB/T 5226.32及AQ/T 7009的规定。
*1.2.13 电气控制箱。配电箱（柜、板）防护等级IP54，符合GB/T 4208的规定。
1.2.14 要求选用符合国家能效等级要求的产品，如高能效电机等。
1.2.15 安装电源指示灯。指示灯要求为LED型，在导轨两端醒目位置各安装1套，共2套。
1.2.16 起重机控制回路须使用安全电压。
1.2.17 对起重设备进行性能试验符合TSG Q7016的规定。
1.2.18 中标后厂家应与设计单位协调起重机参数。含大车轮布局、轮压、自重、轨道跨度及安装方式等参数，设计院盖章认可后交买方存档。
操作电压安全电压
1.2.20 起重机吊钩带有防脱钩装置
1.2.21 起重机噪声：符合中国国家标准（噪音不大于80dB(A)）
1.2.22 起重机具有全封闭防漏油装置，确保使用过程中润滑油不泄漏。
*1.2.23 起重机具有称重及显示功能，称重单位为千克，额定载荷时称重误差≤±5%。称重装置的量程为起重机Z大起重量的两倍。当起重量大于额定载荷时，发出声光报警信号，并切断起升回路。显示器安装位置应便于地面人员观察。起重机主梁显著部位安装具有承重显示界面（显示字体不低于10英寸大小）。
1.2.24 起重机与厂房两端留有安全距离，具体尺寸由起重机厂家与设计院协调确认并进行结构强度参数确认，设计院盖章认可后交买方存档。
1.2.25 起重机所有零部件和各种仪表的计量单位应全部采用国际单位（SI）标准。
1.2.26 分工界面：起重机厂家负责钢结构连接板以下的连接座、轨道、安全尺、机械限位、安全滑线、安装支架、从配电箱至安全滑线的供电、起重设备的设计、制造、运输、安装、调试及验收。
1.2.27 提供轨道变形补偿方案，并提供检测方案和检测结果。
1.2.28 起升机构必须配备双制动装置，一种为电机制动，另一种在机械葫芦卷筒制动器，若电机制动出现问题，卷筒制动器能实现制动功能，卖方须提供卷筒制动器的结构及工作原理。
1.2.29 起重机端梁采用双侧驱动轮或摩擦驱动设计，车轮使用寿命长。保证大车多个端梁的同步性，由此保证起重机大车运行时不啃轨。齿轮箱和摩擦轮均免维护设计，只需定期添加润滑油，以防止润滑油滴在其他设备上。（详见轨道安装示意图，并设有钢轨道轮装置）。
*1.2.30 车轮采用曲面加工工艺，避免车轮受力部位出现在下盖板边缘。车轮材料：采用的材质不低于42CrMo钢材锻件，提高车轮使用寿命。
1.2.31 起重机在运行状态中有声光警示功能，警示音量需保证地面操作人员听见。
1.2.32 起重机大车运行应具有自动纠偏功能，并提供解决方案。
1.2.33 起升电机应具有满足较大过载能力、较高的机构强度、适用于断续周期性工作、频繁起动制动，短时超负荷等功能。制动器的制动力矩为额定力矩的2倍，制动可靠，且具有磨损自动补偿功能。起重机具有运行累计计时功能。
1.2.34 悬挂轨道拼装时，应先对型钢外形质量进行检查，如有弯曲、歪扭等变形，应经过校正后方可拼装。起重机到货后校核自重、起重量及各有关参数。核实无误后方可施工。
1.2.35 起重机钢结构技术要求
* 起重机主梁为焊接箱形，要求主梁自重轻，并具有高的水平和垂直刚度。
颤动频率应符合国家相关标准。
制造起重机用的钢板材料应符合中国国家标准或国际相关标准，并具有质保书。主梁材料采用Q355B，在起重机提交验收时，应提供钢板和重要零件材料的材质证明书或合格证。主梁钢板材料必须符合国家的相应规范，刚度满足国家标准要求，主要钢结构材料应具有良好的焊接工艺性，主要钢结构材料具有材质报告及相应的合格证书。所有对接焊缝进行无损探伤，并出具探伤报告。
起重机钢结构设计应完全符合DIN15018的钢结构标准或同等钢结构或起重机设计国际标准。
起重机钢结构设计合理、结构优化、符合规范和标准，满足强度、刚度和稳定性等其他要求，设计中应充分考虑现场的工作环境；钢结构的设计必须考虑到制造、检查、运输、安装和维护等方便与可靠性。在满足需求和有关现行规范标准条件下，通过优化设计，Z大限度地降低钢结构的使用变形。
起重机的钢结构主要由主梁、端梁等组成；主梁为箱形结构；每个端梁的两端均设置缓冲器，与大车行程光电开关相配合。
钢结构焊缝外部检查不得有裂纹、孔穴、固体夹渣、未熔合、未焊透、形状缺陷以及其它缺陷。主要焊缝必须进行射线无损探伤，并出具探伤报告。
主梁焊接采用气体保护焊，所有焊缝要求100%探伤检查，并满足规范要求。
起重机主梁是起重机的重要受力构件。每根主梁从下料到焊接成型，均应严格按制造工艺标准制作，主梁的设计充分满足强度、刚度和稳定性的要求。主梁在设计制造时应考虑上拱，加工时应采用专用设备将上拱度一次成形。完工后的主梁上拱度确保为LK /1000～1.2LK /1000 (LK为起重机每段跨度)。Z大上拱度值控制在跨中LK /10范围内。应确定主梁组装时的初始上拱度以及多支点悬挂起重机安装完成以后计入自重的上拱度，要符合GB/T14405-2011《通用桥式起重机》和其它现行有关规范标准。起重机大车运行轨道采用国家标准的国标H钢轨道。
起重机主梁对角线相对差（单跨）应小于3mm，两主梁中心距离差（起重小车轨距）小于±3mm。型钢轨道下翼缘之间的联接间隙平均，应保证在±3mm以内。
起重机出厂前应对所有外露加工表面采取防锈措施。在发运途中，金属表面要有保护措施，确保设备外观不受损坏。
多支点悬挂起重机主梁连接采用铰接型式，端梁连接采用高强螺栓连接，避免三条腿现象的出现，确保运行可靠。